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Projeto inovador transforma resíduos alimentares em plástico

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Projeto inovador transforma resíduos alimentares em plástico
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Todos os anos, a União Europeia produz cerca de 110 milhões de toneladas de resíduos animais e vegetais. Alguns desses resíduos, por exemplo, peles e cascas de amêndoa, já estão a ser utilizados como subprodutos agrícolas.

Estamos numa cooperativa agrícola com 550 associados em Pliego, perto de Múrcia. Entre outros produtos, no ano passado processou quatro mil toneladas de amêndoas. Mas quando se separa o miolo da casca, os números mudam: "Dessas quatro mil toneladas, apenas 25%, ou seja, um pouco mais de mil toneladas, é a própria amêndoa - a fruta, que podemos usar para cozinhar e comer, produzir nouga ou para fazer produtos de beleza. Os restantes 75% são a casca da amêndoa, que está a ser utilizada principalmente como biomassa", explica o diretor Pedro Noguera Rubio.

Agora, os cientistas de um projeto de investigação europeu têm planos mais ambiciosos para estas cascas de amêndoa.

Num laboratório químico da Universidade de Alicante, cascas de amêndoa e resíduos de brócolos, limão e romã são processados para obter aditivos naturais com potencial valor industrial. Micro-ondas, produtos químicos e nanoargila ajudam a obter o potencial máximo de cada produto.

"A partir do limão, por exemplo, podemos extrair um corante amarelo e alguns óleos essenciais com fragrância de limão que podem dar tanto perfume como propriedades antibacterianas ao produto final que queremos desenvolver. A romã também fornece aditivos antibacterianos e uma gama de cores muito ampla, do vermelho ao azul, dependendo do processo químico que utilizamos no laboratório. Os brócolos dão um corante natural verde, que é bastante apelativo. E as cascas de amêndoa, uma vez moídas e misturadas com bioplásticos, podem dar uma textura, um aspeto semelhante ao da madeira", explica María del Carmen Garrigós Selva, química desta universidade.

Os aditivos naturais são depois misturados com bioplásticos à base de amido de milho num laboratório. Processos mecânicos envolvendo altas temperaturas, arrefecimento por água e enrolamento do material transformam a mistura num fio que pode depois ser usado para fazer peças de automóvel graças à impressão 3D.

"Queremos, pelo menos, manter ou melhorar as propriedades térmicas e mecânicas, como a resistência a altas temperaturas e impactos, dos materiais comerciais existentes utilizados para a impressão 3D ou aplicações industriais. Também queremos dar-lhes propriedades antibacterianas e estamos a tentar desenvolver fragâncias personalizadas", diz Lidia García Quiles, do Centro Tecnológico ATIIP, de Saragoça.

Marta Redrado, coordenadora do projeto "Bárbara" do ATIIP, explica: "O nosso próximo passo é agora passar do que desenvolvemos no laboratório para um nível semi-industrial, o que leva cerca de 4-5 anos. Assim, em 4-5 anos, produtos como os que devolvemos poderão chegar ao mercado".